TPM设备管理系统介绍：

　　TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM管理包括以下几种类别：

　　1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

　　2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

　　3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

　　4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

　　5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

系统的意义：

　　1.主要设备、部件电子档案；

　　2.设备分布图；

　　3.维修记录；

　　4.大修记录、大修项目；

　　5.设备结构表；

　　6.主要、关键部件更换预期及记录；

　　7.分类设备故障记录、统计；

　　8.值班日记；

　　9.备件管理：出入库、合计、备件预购、呆滞库存；

　　10.模具管理：当前状况；损坏频次；模具寿命周期。

案例展示：

1. 眉山车辆厂模具使用寿命以往主要靠推算，现在可在线查看；

   
   

　　2.德尔福长春工厂的模具管理也从推算变成了在线查看；

　　3.红牛工厂的管理人员不用去各车间翻看值班维修员的纸制记录了。改成在自己的电脑上查看。

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