为什么辞职做精益生产？改善案例分享（二）

　　2016年9月，应邀为佛山市卓越绩效促进会，进行了2天精益生产的培训，培训中结识了很多企业高管，他们都认识到自己企业管理存在问题，但是都苦恼无从下手。后期走访了一些企业，利用周末的时间为企业提供了一点改善建议，下面的案例就是孔德高老师为南方电网下属某企业钣金车间改善的案例，该案例投入不到5天的时间，为企业提出14个改善点，后期企业自行改善，经过小半年的时间落地，人均日产量提升了11.86%。

　　南方电网某钣金车间精益改善案例分享：

　　工艺简介：该企业是为南方电网配套企业，主要产品是户外用的铁塔。主要工艺是激光切割、剪板、冲孔、调直焊接等。

　　圆点图：每个圆点代表一个人员。

　　经过录像分析，头脑风暴，小组讨论等改善工具的应用，发现如下潜力点。

　　车间有5台天车，物料搬运基本靠天车，效率非常低。

　　我们建议引进拖车物流系统，通过统一送料提高物料周转效率。

　　改进前，该员工平均每天搬运物料2吨以上。改善后降低劳动强度。

　　剪板落料后，员工还需要多次搬运，建议采购升降小车，减少作业强度。

　　改进前，等离子切割机每年更换四次支撑料架，需要全部更换。

　　改进后，更改支撑料架形状，每次只更换中间损坏部位，每年可以为企业节省4.8万元材料费用。

　　虽然提出了很多潜力点，但是企业是有国有企业转制的，推广精益阻力非常大，最后在大家共同的努力下，还是取得了可喜的成绩，人员优化2人，人均产能提升11.86%。

　　总结，该案例是典型钣金行业加工企业，改进前效率低，很多员工工作不符合人机工程，说实话，在做录像分析的时候，看着员工搬着重重的物料，心理十分沉重，他们平均每天搬运2000公斤以上的重物。该案例虽然效率提升不是很多，但是能够让员工降低劳动强度，也是重要的收获。